（□ 劉茜文 司偉 吳從飛 陳偉）“嘀———”伴隨著清脆的電子提示音，一臺裝載機器人將焊接完成的底腹板箍筋精準放置在料倉支架上。在贛榆204國道項目智慧梁場的鋼筋加工區，這樣的場景每60秒就會重復一次。
204國道贛榆城區段工程路線全長9.915公里，主路高架橋長度8.791公里，預計2026年9月份完成建設。建成后將有助于強化贛榆區域公路網絡，改善贛榆城區內部交通條件，強化蘇魯省界通道，保障道路服務水平，提升通行效率。
據了解，為提升204國道贛榆城區段工程實體質量，縮短工程建設周期，中建八局項目團隊研發引入UBF2.0智慧梁場，由全自動箱梁生產系統、智能試驗檢測系統、數字建造信息系統三大系統組成，采用工業化模式組織生產，同時融合大數據、人工智能、物聯網等前沿技術，這讓原本需要7天的制梁周期壓縮至3天，固定臺座投入數量也由此減少了53%，在提升效率的同時，讓每片箱梁有了“數字基因”。
走進智慧梁場，筆者第一眼便看見一捆捆盤螺整齊地碼放在原材料存放區，等待著被加工成箱梁的“骨架”。場內各個功能區劃分清晰，4條智能化生產線可實現從原材下料、半成品加工到成品組裝全流程自動流水化作業。
那么在智慧梁場里，一片箱梁是如何被制成的呢？204國道項目質量總監丁乃偉邊走邊向筆者介紹道：“第一步便是鋼筋塑形。”他說，傳統箱梁是需要分別制作底板、腹板、頂板三組箍筋，再進行人工綁扎。而在這座UBF2.0智慧梁場里，創新研發的“三合一”一體成型裝載線正在改變這一局面，這也是UBF2.0智慧梁場的最大亮點———以“一筆畫”的思路和方式將單根鋼筋按照一定軌跡進行折彎，形成組合成型后的底腹板“三合一”箍筋半成品，并進行閉合焊接。在極大地提升了箍筋的整體性同時，單榀梁節約鋼筋達80公斤。
UBF骨架成型區則關系著“塑性”。只見“三合一”箍筋通過鏈式懸掛系統和自適應驅動系統的協同運行，將底腹板三合一箍筋集中裝料、自動布料，底腹板骨架成型后，通過龍門吊機吊入澆筑區的模板內，安裝芯模；并利用全自動頂板箍筋磁吸拔布機，采用磁吸取料、夾持放料相結合的作業方式，將頂板箍筋精準放入箍筋定位卡槽內，布料機定距移動，則完成整榀箱梁頂板箍筋的布料安裝，頂板箍筋骨架綁扎成型后吊入澆筑區已經放置的底腹板鋼筋骨架上面，最終形成一個完整的箱梁鋼筋骨架。
而在混凝土澆筑區則進行著一場“固形”運動。在現場，橙色的方圓桶引人注意。據丁乃偉介紹，這是魚雷罐，是用來運輸混凝土的。由智能單機站拌和混凝土，魚雷罐接料運輸至布料機，布料機接料后布料。附著式振搗器配合插入式振搗棒振搗，澆筑完畢，靜養10個小時左右拆模。拆除后的模板通過模板清理機器人和便攜式集塵打磨清理機，實現模板全方位、無死角、零殘留的高效打磨。
此后，還需要箱梁養護、張拉壓漿。拆模后箱梁移至蒸養室進行智能蒸養，蒸養分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，在蒸養室21個小時后，箱梁被送入靜養室，通過蒸養、靜養，養護時間3天左右，混凝土強度及彈性模量便可達到或高于設計標準的90%，即可進行張拉壓漿。智能蒸養環節也是節約制梁工序總時間最主要的一環。張拉完成的箱梁經由龍門吊吊裝至存放區進行壓漿封錨，一片優質的箱梁就此誕生。
如今，這些場景都可在智控云平臺進行可視化監控、遠程化遙控和動態化預警。在智控云平臺前，丁乃偉隨機點開項目實況里頂板磁吸布料機的工作情況：任務數200、完成數39、剩余數161。據他介紹，這個平臺可實現數據實時傳輸，信號延時小于0.1秒，保障了生產全過程高效管控。
如今，這座智慧化梁場正以每天4片的速度，源源不斷地為204國道生產箱梁。當正午的陽光為廠區披上金輝，龍門吊將新下線的箱梁穩穩裝上運輸車———這些承載著“數字基因”的箱梁，即將鋪就港城城市發展的新通途。
總值班: 曹銀生 編輯: 陶莎
來源: 連云港發布
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